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巨大なプラスチックの板から、製品の元となる形を削り出す工程。
できあがる製品のクオリティは、この最初のステップにかかっていると言っても過言じゃない。
すべての「カタチ」はここから始まる、ものづくりのスタートライン。

デカい材料をあやつる、
ダイナミックな仕事

プラスチックの板を巨大なマシンでカット！時には70kgを超えるデカいプラスチックもあって、そのスケール感はとにかくカッコいい！力仕事を筋トレみたいに楽しんでいる先輩も!?

まるでロボットの操縦士！

マシニングセンタっていうハイテクなマシンに、パソコンで自ら考えたプログラムを打ち込んで命令！自分の思った通りに機械が動いて、複雑な形をガンガン削っていく様子は、まるでロボットを操縦しているみたいで、ワクワクするよ。

見たことないレア素材
との出会い！

例えばスーパーエンプラっていう、スゴい機能を持ったプラスチック素材。こんな、普段の生活では絶対にお目にかかれないようなレアものに触れられるのも魅力のひとつ。素材の知識が増えるたびに、キミの技術もレベルアップ。

次の工程まで考える、
先読みのワザ！

プラスチックは、モノによっては少し反っていたりする。その反りから生まれるズレを予測して、さらに次の工程で削る分まで考えて、0.2mm単位でカットしていく。穴を開けたり、特別な形に加工したり、図面通りにビシッと決まった時は、最高の達成感を味わえる！

丸い棒状の材料から、リングや筒みたいな精密な部品を削り出す工程で、これも大事なものづくりのスタートライン。
どこにでもあるような一本のプラスチックの棒が、機械の中でスゴいスピードで回転し、刃物が当てられていくことで、
あっという間に複雑な形の精密部品に生まれ変わっていくんです。

自分のウデで勝負する、
手動マシン！

すべて手動で操作する汎用旋盤っていう機械では、自分の感覚だけが武器。メモリを合わせて、レバーを操って、狙い通りのサイズに削れた時は、気分も爽快！職人への第一歩は、ここから始まっていきます。

図面を立体に翻訳する、
クリエイティブなお仕事！

ペラ一枚の平面の図面をじっくり読み解いて、「どの刃物を、どう動かせば、この形になるか？」を考えて、機械が分かるコトバ（プログラム）に翻訳していく。それは、設計図から立体を生み出していくクリエイティブなお仕事。

温度や湿度を読む、
樹脂ならではの奥深さ！

プラスチックは、温度や湿度でほんの少しだけ伸びたり縮んだりする性質がある。その伸び縮みの変化を先読みして、「0.01mmだけ小さめに削っておこう」といった微調整をするのが、腕の見せどころ。生き物相手みたいなところが奥深くて魅力。

最新マシンで、
複雑な形に挑戦！

1台で家が建っちゃうくらいの値段がする、最新の複合旋盤。このマシン1台で、「削る」と「穴を開ける」という複数の加工を同時にやっちゃうスグレモノ。最先端の技術で、誰も見たことがないような製品づくりにチャレンジできる。

機械だけじゃ作れない、なめらかな曲線や複雑な形の箱。
この工程では、熱を加えて曲げたり、特別な薬剤でくっつけたり、人の手による繊細な作業で製品に命を吹き込んでいく。
材料が割れたり、熱で焦げたりしないように、材料の硬さによってパワーを変えたり、ドリルの回転スピードを調整したりと、工夫が楽しい。

熱をあやつり、
板を自在に曲げる職人ワザ！

数百℃の熱でプラスチックの板を柔らかくして、木型に合わせて曲げていく。その日の天気や湿度で出来ばえが変わるから、マニュアル通りにはいかない。自分の感覚をフル活用して挑む、まさに職人の世界だ。

ミリ単位の精度が求められる、
手作業の穴開け！

ボール盤っていう機械を使い、手作業で製品に穴を開ける。中心から0.3mmでもズレたらアウトという、高い精度が求められる。自分の集中力と技術、そしてセンスが、製品のクオリティを左右する、やりがいMAXの仕事だ。

化学の力で、
パーツを合体させる接着技術！

パーツ同士を特別な薬剤でくっつける。素材によって薬剤を使い分ける必要があって、まるで化学の実験みたい。見えないところで製品の強さを支える、まさに縁の下の力持ちって感じです。

自分の手で、
製品を完成へと導く！

ネジの受け側になる金属パーツを埋め込むなど、最終的な製品の形に組み立てていくのも、この工程の大事な役目。バラバラだったパーツを、自分の手によってひとつの製品として完成へと導きます。

完成した製品が、お客様の求めるレベルに達しているか、一つひとつ丁寧にチェックして、カンペキな状態に仕上げる最後の工程。
私たちのお仕事は、つくって終わりじゃない。髪の毛1本分のズレも見逃さない精度で製品を調べ、手作業でピカピカに磨き上げる。
不良品を絶対にお客様の元へ届けないための「最後の砦」です。

髪の毛1本分のズレも見逃さない、
超精密な検査！

画像測定装置や三次元測定機、ノギスという道具を使って、製品のサイズをチェック。時には、髪の毛1本分（約0.02mm）くらいのちっちゃなズレも許されない、めちゃくちゃ厳しい基準をクリアしなきゃいけない。

キズひとつない、
カンペキな製品へ！

加工の途中でできてしまった「バリ」っていうトゲや、わずかなキズを、手作業で丁寧に削って磨き上げる。業務用の強力なエアーガンで、製品の溝や穴に残った削りカスも吹き飛ばして、キレイに仕上げます。

「最後の砦」としての、
大きなやりがい！

この部署は、不良品がお客さんの手に渡ることを防ぐ「最後の砦」。自分たちのチェックで問題を見つけて、それをストップできた時には、「会社のブランドを守った！」って、誇らしい気持ちに。

集中力と探求心が、
プロへの道をひらく！

図面と製品をじーっくりと見比べて、「あれ、これって…？」と、わずかな違和感に気づける探求心が大事。ただの単純作業じゃなく、世界にひとつだけの製品を検査することも多いから、図面を正確に読み解く力も自然と身につく。

世界にひとつだけの
オーダーメイド品！

指先ほどの小さな部品から、両手を広げても届かない大きなものまで、
世界にひとつだけのオーダーメイド品を日々つくりあげる。
そこには、カブトプラテクならではの技術、そしてものづくりの面白さがたくさん詰まっています！